IMM工法導入ストーリー
A社（メーカー）
当社はOA機器を製造していますが、近年のコスト削減により金属部品の樹脂化を進めてまいりました。小さな部品においてウエルドラインの強度不足は解消できず、駄肉を付けて強度UPを行う等コスト削減の足かせとなっていました。また、ウエルドライン部が経年劣化によりいつまで部品として機能するかも不安でした。PLAMO社のIMM工法に出会い、局部のウエルドラインの強度不足を解消する事で、軽量化・コスト削減に繋がる生産を行えるようになりました。
B社（メーカー）
当社はドーナツ形状の成形品の製造を行っていますが、形状からウエルドライン問題は避けられない事でした。軽量化とコスト削減により材料を安価な物に変更する事になり、そのプロジェクトを担当しました。しかし、耐久テストでは当然ウエルドラインより破損し、プロジェクト自身が先に進まない状況で苦慮しておりました。そんな折、PLAMO社を知り、問い合わせを行ったところ、既にその材料での強度試験データが揃っており、試作を依頼することになりました。耐久試験でのウエルドライン強度改善に成功し、プロジェクトが先に進むことが出来ました。
C社（成形メーカー）
当社はPA-GF材で部品を製造しております。生産開始時点からウエルドラインの強度不足が問題視されていましたが、成形条件では解決しない事もあり良品としてお客様には受け取って頂いておりました。しかし、お客様の品質が厳しくなり改善を責められてきていました。材料メーカーに問い合わせを行ったところ、PLAMO社がウエルドライン改質の技術を持っているとの事で問い合わせを行い、金型の簡単な改造でその技術を導入できると言う事で、金型改造をお願いしました。ウエルドライン部の強度が大幅に改善し、お客様にも満足していただきました。
D社（部品メーカー）
当社はPA66－GFで高強度部品の提案を行っています。製品全体の強度が必要であり、ボイドとウエルドラインの問題を同時に解決する方法がなく技術的な問題として提案が行えない状態にありました。材料メーカーよりPLAMO社を紹介頂き、相談したところボイドとウエルドラインの問題を同時に解決する技術を持っているとの事で、金型製作よりお願いしました。結果、非常に高い強度と信頼性のある製品を作る事に成功しました。この提案に対し既に３つの金型を製作しており、ゲート位置や製品形状を変更して試作を行ってきましたが、高い技術力の持った企業にお願いする事が結果として早道であり、研究費のコスト削減に繋がります。
E社（メーカー）
当社は以前よりある部品において不良率の低減を挑戦してきました。その不良はボイドでありウエルドラインの強度不足がいつも残された課題でした。プラスチック成型加工学会や様々な講演会でPLAMO社を知り、お打合せの機会を持ち、様々なご提案を頂きました。そしてPLAMO社の技術を導入する事となり、今まで残されていました課題を解決する事ができました。この技術を社内に根付かせることにより当社の技術力が他社より優位となり利益の創造に繋がると思います。
F社（メーカー）
製品の小型化に取組み、製品設計を行ってきましたが、
全ての部品の大きさ（厚さ）を最小限に抑えて部品を作りました。
樹脂部品では大きな窓等あり、ウエルドラインが出来る形状でした。
この事からウエルドラインの強度不足が表面化し、対策に苦慮していました。
従来の製品ではウエルドライン部の肉を厚くして対応してきましたが、
今回の開発ではその対策が使えません。
材料メーカーよりPLAMO社をご紹介頂き、親切な対応の元、
金型の改造でＩＭＭ工法が使えるとの事で、設計変更を行なわず対策が出来ました。
PLAMO社にお願いしていなければプロジェクト自身が無くなる所まで
行っていたかと思います。本当に助かりました。
